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TPM活動中的【個別改善】是要改善甚麼呢?為什麼稱做【個別改善】?之前在【設備總和效率】中說過，我們要追求設備效率的最大化，也就是要讓設備不會故障。所以【個別改善】要做的首先就是改善故障率到0%，然後再改善其他項目。之所以稱作【個別改善】是因為這個活動的對象是設備的個體，不是全體設備。完整的說個別改善應該是【改善個別設備的故障及其他降低效率的因素】。

設備的效率會降低，當然首推

1. 【故障】產生的損失，其他還有
2. 【換批生產】產生的損失：準備、首件檢查、機具對位、配方調製、設備清洗....等等許多浪費生產時間的作業。
3. 【切削刀具的鈍化】產生的損失：因為切削刀具的鈍化，產生粉屑、毛邊等品質異常，嚴重者甚至讓整條線無法生產。我的前公司在切割工具、手法上的研究與投資讓我了解到，原來切割(削)有這麼大的學問。
4. 【開機(暖機)作業的等待】產生的損失：尤其是需要加熱的加工，設備暖機時間往往需要2小時以上。半成品要是需要加熱矯正變形量(例如；金屬的精密接合加工)，常常因為變形量不同，矯正時間難以標準化，造成許多生產效率的損失。
5. 【小停機】產生的損失：之前我舉過某國際知名的IC封裝測試廠，因為小停機造成總合效率降低15%的例子，相信還有更多沒有被注意到的小停機造成更多的損失。
6. 【降速生產】產生的損失：我的前公司在我擔任製造主管期間，生產速度由12m/min提升到18m/min，整廠的生產效率提升了50%以上。後來要繼續往上升速，產生了許多斷紙、刮傷的問題，只好把速度維持在18m/min一陣子。生產速度對於連續性生產的設備，絕對是工廠一決勝負的關鍵因素，所以不可以隨意降低速度生產。不幸的是，我們常常找不到發生品質問題的原因，有時只好降速生產，再從生產中慢慢找問題的原因。

在這裡我無法逐一詳細說明各項損失的改善方法，僅以其中最普遍存在的【故障】與【小停機】兩項來說明【個別改善】的步驟。

解決問題，要是以QCC的QC Story步驟來說，首先是【現況掌握】，然後是【目標設定】【要因分析】【真因驗證】【對策實施】【效果確認】【標準化/矯正】，這當然是可行的步驟。但是針對【設備故障】的改善，因為對象已經很清楚的知道是設備，沒有其他原因，所以我們不必這麼大費周章地來個QC Story。但是；必須要【製造部門】與【設備部門】一起合作才能完成。改善的步驟如下；

1. 整理過去的故障情形(也就是現況掌握)：發生的故障是再發還是突發? 發生的部位、發生的故障模式(設計不良?使用不當?自然模耗?天災(地震)造成?) 我的經驗告訴我，光要做到這點就有些困難，因為很多設備工程師以【黑手】自居，不願意動手整理資料。

2. 故障解析與總點檢：請注意! 這是製造部跟設備部必須一起合作才能完成的。故障甚麼時間點發生的? 發生時，生產甚麼東西? 上次點檢時，有沒有發現到異音、異常轉動等等。然後利用Why Why Analysis的手法追根究底，把故障的根本原因挖掘出來。很多工程師在做Why Why Analysis時，停留在【根據調查發現是xxx壞掉了，更換新品後，觀察24小時沒有再發，判斷原因是xxx損壞造成】。這樣的分析永遠找不到設備故障的根本原因。為什麼? 以後講Why Why Analysis時再告訴大家。

3. 劣化的排除與復原：利用清掃發覺運轉不順暢、不應該有的狀況。製作、學習標準的設備使用方法，想辦法將難以點檢的部位明顯化(例如：加裝反射鏡、sensor等)。

4. 研究該設備的弱點並且加以改善：是設計不良? 材料使用錯誤? 安裝疏失? 使用不當? 保護措施不足?

5. 制訂保全基準書、點檢基準書、清掃基準書：也就是標準化。這點是最最困難的，我碰到的設備工程師好像把作業方法看成自己的寶貝，絕對不輕易向別人透露，告訴別人他怎麼做，會讓他失去競爭力一樣。當主管的，必須強烈要求這點才行。

6. 提高保全的效率：做到目視管理

7. 推展【預知保全】：製造部門利用簡易的診斷設備(例如醫師用的聽筒、溫度計等等)、設備部門利用更精密的診斷設備(例如示波器)，早日發覺設備的異常。

我想要是上面7項步驟要是可以落實，設備故障的頻率就會降低。因為篇幅的關係，【小停機】的改善我們下回再講，下回見。